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Das Prinzip Slotplanung Belegungsplanung schafft die Möglichkeit zur Einhaltung möglichst kurzfristiger Liefertermine, bei minimaler Bestandsführung und maximaler Verfügbarkeit vorhandener Kapazitäten.

Häufig angewendet von namhaften Automobil-Herstellern, aber auch in der Luftfahrt [2] wird die Slotplanung zum Terminieren von Start- und Lande-Zeitfenstern als bewährtes Verfahren herangezogen.

Generell findet dieses Prinzip immer mehr Verwendung in den verschiedensten Branchen, wenn die Einhaltung von Terminen in Zeitfenstern und die Terminplanung gegen begrenzte Kapazitäten die höchsten Prioritäten darstellen.

Aktuell gewinnt die Slotplanung auch bei mittelständigen und variantenreichen Einzelfertigern immer mehr an Interesse und Bedeutung, zur Produktionsplanung und -steuerung ihrer diversen Fertigungsprozesse.

Speziell hiervon profitieren Betriebe, mit so genannten hybriden Fertigungsprozessen. Das bedeutet unterschiedlichste Produktionsbereiche, zum Teil nach Rüstzeiten optimierter, auftragsanonymer Vorproduktion und mit auftragsbezogenen Baugruppen- und Erzeugnisproduktionen, welche nach unterschiedlichsten Grundsätzen oder Richtlinien optimiert sind.

So wird zum Beispiel bei einem führenden Anbieter von Produkten und Dienstleistungen in den Logistikbereichen Dynamische Lager- und Bereitstellungssysteme und Statische Regallagersysteme dieses Prinzip zur Endmontage-Planung herangezogen und in abgewandelter Form schon länger erfolgreich angewendet.

Immer unter den Gesichtspunkten der maximalen Produktionsauslastung und des Kapazitätsabgleiches , werden somit die Kapazitätsspitzen ermittelt und rechtzeitig aufgezeigt.

Diese Planungsmethode ermöglicht, durch wechselnden Auftragseingang , die auftretenden Kapazitätsschwankungen bereits im Voraus zu erkennen, und durch rechtzeitiges Reagieren, zum Beispiel mit Bereitstellen erweiterter Kapazitäten , wie.

Die bisher von keinem Planungs- oder ERP-System angebotene Slotplanung ist daher ein absolutes Novum für variantenreiche Einzelfertiger und somit fundamentale Grundlage, zur erfolgreichen Umsetzung einer realistischen Liefer- Terminplanung für Kundenaufträge in produzierenden Werken.

Um die harmonisierte Produktionsauslastung einer Montage zu erreichen, muss die maximal mögliche Anzahl Einheiten je Systemreihe und Tages- Slot ermittelt werden.

Diese Definition geschieht in der Regel, ausgerichtet am Gesamtjahresplan der gewünschten bzw. Bestehen diese definierten Restriktionen, muss ein entsprechendes Kundenvorgang- Zeitmodell anhand der Produktions- Durchlaufzeiten sowie der Material-Wiederbeschaffungszeiten über den kritischen Weg der Prozess- oder Produktionskette bestimmt werden.

Ausgerichtet an der Montagegrenze könnte ein Zeitmodell beispielsweise wie unten folgt aussehen. Entsprechend der Durchlaufzeit von Standard-Aufträgen, werden interne Prozesse, wie in Abbildung 1 dargestellt, ausgerichtet.

Dieses Zeitmodell ist die Basis für eine erfolgreiche Rückwärtsterminierung ausgehend vom zugesagten Liefertermin an den Kunden. Der notwendige Montagestart bzw.

Hierbei wird sichergestellt, dass weder die Kapazität der Tages- noch der Wochen-Slots überschritten wird. Durch diesen durchgängigen technologischen Ansatz ist es möglich, in einem hybriden Produktionsprozess mit vielen aktiven Fertigungsaufträgen pro Woche pünktlich zu liefern.

Mit Hilfe von Excel kann das Monitoring der Slotplanung erfolgen. Weiterhin bedeutet diese Vorgehensweise anhand Visualisierung kenntlich zu machen, ab wann ein Tages-Slot geschlossen, wie gefüllt oder und mit welchen Einheiten belegt ist.

Auch hierfür sollte zu jeder Produktreihe ersichtlich sein, wie das wöchentliche Kapazitätsangebot je Produktreihe beansprucht wird.

Obig beschriebene Vorgehensweise ermöglicht unabhängig der tagesgenauen Slot Ansicht zu Vergangenheit, Gegenwart und Zukunft, auch die Sichten auf rückständige nicht zum Montagetermin erledigte Kundenaufträge, sowie die im Forcast befindlichen Kundenaufträge.

In der schematischen Beispielabbildung einer Slotplanung mit Excel visualisiert der obere grau hinterlegte Bereich die Vergangenheit. In dem darunter liegenden gelben Bereich wird, unter Berücksichtigung von Werkskalender, Sonn- und Feiertagen, die aktuelle Auftrags- Durchlaufzeit dargestellt.

Dem Zeitplan entsprechend könnten hier neue Aufträge eingeplant werden. Dieser Bereich sollte wahlweise mit einem Vorlauf von einem Jahres quartal angezeigt werden.

Die Tage, an denen nicht gearbeitet wird Feiertage, Betriebsruhe oder Arbeitstage mit nicht mehr vorhandenen Datensätzen zu Aufträgen in der Vergangenheit, werden schwarz dargestellt.

Rückständige Aufträge können zu jeder Systemreihe und zu jedem Montageband auf einem zusätzlichen Tabellenblatt mit allen wichtigen Informationen differenziert dargestellt werden.

Prinzipiell sollte diese Sicht genauso aufgebaut sein, wie die Sicht des Rückstandes, nur mit dem Unterschied, dass hier zu allen Aufträgen mit generiertem Auftragsnetz, bereits die anteiligen Fertigungsauftragspositionen , summiert in Arbeitsstunden, entsprechend der einzelnen Fertigungsinselbereiche, zugrunde liegen sollten.

Diese Sicht erlaubt verschiedene Selektionen, welche eine Forecast-Planung für eine Endmontage entsprechend Produktreihe oder Montageband zulassen.

Ebenfalls wäre eine Selektion möglich, welche Anzahl Einheiten mit welchem Stundenvolumen auf eine Endmontage, beziehungsweise je Produktreihe oder Montageband zukommen würden.

Die in den Tages-Slots geplanten Kundenaufträge bilden somit den täglichen Arbeitsvorrat und die abzuarbeitende Reihenfolge für eine Endmontage je Produktreihe.

Je nach Kennzahlen und Angaben zu den Kundenaufträgen innerhalb der Tages-Slots, wird einem Endmontage Meisterbereich ein Überblick auf den zu bewältigenden Arbeitsbedarf gewährleistet.

Das bedeutet hierdurch lassen sich für die Meisterbereiche einer Endmontage im Voraus die Personal- Kapazitäten hinsichtlich Urlaubs- oder eventuell Krankenständen steuern und planen.

Um dieses zu Berücksichtigen, müssen die durch eingelastete Aufträge anfallenden Kapazitätsbedarfe, betreffender Kostenstellen und Belegungseinheiten innerhalb der Supply Chain kontrolliert werden.

Diese Bedarfe müssen dann wie folgt, dem vorhandenen Kapazitätsangebot gegenüber gestellt werden. Somit kann ebenso zu allen Aufträgen innerhalb einer Kalenderwoche , herunter gebrochen zu jedem Arbeitsgang , anhand der Startterminierung das Volumen des anfallenden Kapazitätsbedarfes zu jeder Belegungseinheit oder Kostenstelle ermittelt werden.

Anhand dieser grob geschilderten Vorgehensweise lässt sich nun zur Kapazitäten und Ressourcenplanung, unter Berücksichtigung aller anfallenden Auftragsarten, auch aus Ersatzteilbereichen , Lohn-Nacharbeiten , zusätzlich anfallender Arbeitsgänge , aber auch Lageraufträge , Dispositionsaufträge und Weiteren, die anfallenden Kapazitätsbedarfe ermitteln.

Diese aufgeschalteten kybernetischen Regler bewirken die automatisierte und dynamische Anpassung des ERP-Systemes auf die aktuelle Auftragssituation, hinsichtlich der angefallener Verbräuche und der noch anfallenden Bedarfe.

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